一、隔爆外壳生产的概述

隔爆外壳在设计及生产过程中的可靠性是保证矿用隔爆产品安全性能的关键。对于煤矿而言，矿用隔爆外壳的质量直接决定了安全生产的实现与否。在隔爆外壳的设计及生产过程中，不仅需要熟练掌握隔爆外壳设计的原理，并且需通过提高工艺技术的方式提高产品生产的可靠性，同时通过加强隔爆外壳生产后检验检测的手段提高其产品实现的可靠性，从而提高产品质量，确保产品安全性能。

二、如何提高隔爆外壳的可靠性

隔爆外壳的可靠性主要是外壳对于外界压力的抵抗能力，因而在外壳的设计过程中，要想解决隔爆外壳的可靠性问题，需要从外形以及材质等多方面考虑。在隔爆外壳的设计及生产过程中，我们可以通过隔爆外壳的几何外形、隔爆外壳的厚度、隔爆外壳的接合面、隔爆外壳的磷化处理及表面防护、焊接质量以及水压试验等方面提高隔爆外壳的可靠性。如下将分别叙述。

2.1隔爆外壳的几何外形

隔爆外壳的几何外形主要决定了外壳的表面积以及容积，外壳的形状及容积对于压力的抵抗力的影响是至关重要的。

首先，隔爆外壳的几何形状。根据爆炸的一般原理，气体的爆炸过程是从核心点以球状向外波及，因而在隔爆外壳的设计过程中不能采用球形，因为球形只是对爆炸提供了方便。

其次，隔爆外壳的表面积问题。因为隔爆外壳的表面积决定了隔爆外壳的散热情况，如果表面积较大，那么在发生气体爆炸时，其可以接触到的外壳表面积也就越大那么散热也就越便利，有利于降低爆炸物的温度，从而有利于防爆。

最后，隔爆外壳的容积问题。在不同形状的隔爆外壳中隔爆外壳的容积也有所差别，然而隔爆外壳的容积却决定了爆炸压力，其具体关系表现为，容积越大爆炸压力越大，反之亦然。综合上述观点，在隔爆外壳的生产实践中，隔爆外壳的可以选用圆柱形以及长方体，而长方体则更优。

2.2隔爆外壳的接合面

隔爆外壳并不是一块完整的材料，而是由不同的零件接合而成，表现在隔爆外壳中，具体有箱体、门盖等，在接合的过程中存在接合面，而接合面则成为隔爆外壳的脆弱点。为了提高隔爆外壳的可靠性，在隔爆外壳的接合面生产工艺上应注意以下几点：

第一、接合面的长度及隔爆间隙。接合面的长度与接合面的间隙是隔爆外壳隔爆的要素之一，根据标准gb3836.2-2010 规定，隔爆接合面最小宽度与其隔爆产品的体积、接合面类型密切相关。同时，在确认接合面最小宽度时，也确定了最大间隙。隔爆间隙应当在临界熄火的间隙范围之内，如果超过临界熄火点，那么则无法有效地熄灭爆炸的火花，如果接合面长度未达到一定范围，同样也会影响隔爆外壳的隔爆功能。

第二、接合面的粗糙度。接合面的粗糙度是隔爆外壳隔爆的另一要素，根据标准gb3836.2-2010规定，粗糙度需在一定范围内，过大或过小的隔爆接合面的粗糙度，都会影响外壳的隔爆性能，降低隔爆外壳的自身安全性，如对于隔爆接合平面的粗糙度，在6.3范围内，对于隔爆接合面的轴或孔，在 3.2 范围内。

2.3隔爆外壳的厚度

隔爆外壳的厚度直接关系到隔爆外壳的隔爆效果，因而在隔爆外壳的生产过程中，应当注意隔爆外壳的厚度是否符合安全标准，且在设计过程中，还需要合理考虑外壳加强筋的设计，使外壳满足强度要求的同时，减轻外壳自重，实现外壳安全性能与外壳外观设计的最优化。外壳的厚度应当于外壳的体积一定比例，圆筒结构的隔爆外壳厚度与内径应满足此公式:c=pd/2to1=pd/4td为内径，p为压力，t为外壳厚度，oc为切向应力，ol为轴向应力。

在隔爆外壳的设计过程中，外壳厚度必须符合国家标准，不能为了节约材料使用较薄的外壳，外壳的厚度不达标必然会降低隔爆外壳强度，从而降低其的可靠性，但在满足强度的同时，也需要考虑外壳外观设计及使用轻便，高强度，低成本、低材耗的设计是产品设计的最优状态，在设计的过程中，可以通过强度以及刚度的公式计算，合理增设加强筋的方式，实现增加外壳强度，降低外壳自重，降低生产成本。

2.4隔爆外壳的磷化处理及表面防护

隔爆外壳磷化处理，主要是利用了金属与磷酸盐之间产生化学反应，从而在金属外壳表面可以形成一层稳定的磷酸盐薄膜，从而提高了金属的稳定性能。

在隔爆外壳的生产过程中如果提高隔爆外壳的抗腐蚀性能，则可以提高隔爆外壳的隔爆能力同时延长隔爆外壳的使用寿命，因而提高隔爆外壳的抗腐蚀性能是也可以有效的提高隔爆外壳的可靠性。磷化处理的处理方法主要为在隔爆外壳的表面涂上一层磷酸盐溶液，然后晾干，进而隔爆外壳表面即含有磷元素。经过磷化处理之后，隔爆外壳材料的物理特性有所改变，隔爆外壳表面的磷化薄膜可以有效的提高外壳的抗腐蚀能力，同时成本低，且处理方法极其简单，已广泛的应用于隔爆外壳的生产工艺之中。

隔爆外壳的隔爆面是外壳隔爆的重要因素，在生产过程中，有效保护隔爆面，防止隔爆面产生划痕、凹坑，是提高外壳质量及可靠性的重要手段之一。在生产过程中，可以利用保护胶带、木条、各类工装器件，合理保护隔爆面不受损伤。