一、基础原则：锚定防爆核心要求

1. 抗爆完整性：材质需承受内部爆炸性气体混合物爆炸产生的压力（通常 0.8~1.5MPa），无开裂、变形、泄漏，这是隔爆外壳的核心性能底线；
2. 传爆阻隔性：材质及加工工艺需保证隔爆接合面的精度和稳定性，阻止爆炸火焰通过接合面间隙向外部环境传播，避免引燃外界易燃易爆介质。
   此外，材质还需适配使用场景的环境特征（如腐蚀、高低温、机械冲击等），兼顾 “防爆安全” 与 “环境适配”。

二、材质选型：按工况精准匹配，规避合规风险

（一）金属材质选用注意事项

1. 铸铁类（灰铸铁、球墨铸铁）
   • 适配场景：无强冲击、中等载荷的常规防爆设备（如接线盒、开关壳体）；
   • 核心注意：① 灰铸铁优先选用 HT200、HT250 牌号，球墨铸铁选用 QT400-18、QT500-7，需提供材质化验单，禁止使用回用料或劣质铸铁；② 铸件需无砂眼、气孔、缩松等缺陷，否则易导致爆炸压力下泄漏，需通过磁粉 / 渗透探伤检测；③ 硬度需≥180HB，避免因硬度不足导致隔爆接合面磨损，破坏间隙密封效果。
2. 铝合金类（压铸铝、变形铝）
   • 适配场景：轻型防爆设备（如手持检测仪、小型传感器外壳）；
   • 核心注意：① 抗拉强度需≥120MPa，布氏硬度≥60HB，杜绝因材质过软导致外壳变形、接合面间隙超标；② 表面必须做阳极氧化、喷涂等防腐处理（符合 GB/T 19822-2018），尤其在化工、沿海高盐雾环境，未处理的铝合金易腐蚀失效；③ 禁止在强冲击、高摩擦场景单独使用铝合金，需搭配金属嵌件强化结构。
3. 钢材类（碳素钢、不锈钢）
   • 适配场景：高压力、强腐蚀、高冲击工况（如井下防爆电机、化工反应釜配套设备）；
   • 核心注意：① 碳素钢（Q235 等）需做热浸镀锌（符合 GB/T 13912-2020）或防锈漆处理，防止生锈导致外壳厚度减薄；② 不锈钢优先选用 304、316 奥氏体不锈钢，需验证 - 20℃~+60℃温度区间的机械性能稳定性，避免低温脆裂；③ 焊接成型的钢制外壳，焊接处需做无损检测，保证焊缝强度与母材一致，无虚焊、夹渣。

（二）非金属材质选用注意事项

1. 材质本身合规性：必须选用阻燃型材料，氧指数≥28%（符合 GB/T 2406.2-2009），优先选用 PA66+GF30、PC/ABS 合金等增强型工程塑料，禁止使用普通塑料替代；
2. 性能验证要求：需通过老化试验（1000h 紫外老化 + 热氧老化）、耐热试验（长期工作温度下无变形）、耐漏电起痕试验（CTI≥600V），避免使用中因老化、漏电引发电火花；
3. 结构强化设计：非金属外壳需内置金属嵌件，保证隔爆接合面的机械强度和尺寸精度，嵌件与塑料的结合需无间隙，防止爆炸气体泄漏；
4. 场景限制：禁止在高温（＞80℃）、强摩擦、易静电积累的场景使用纯非金属外壳，需搭配防静电涂层或金属接地结构。

三、检测验证：全流程把控材质合规性

1. 机械性能验证：抗拉强度、冲击韧性、硬度测试需符合设计值和 GB 3836.2-2021 要求，例如球墨铸铁冲击韧性≥18J/cm²；
2. 隔爆性能验证：通过 “内部点燃不传爆试验”，模拟内部爆炸场景，验证外壳无破裂、火焰无外泄；
3. 环境适应性验证：盐雾试验（48h/96h，依场景而定）、高低温循环试验（-40℃~+80℃），验证材质在极端环境下无开裂、腐蚀、变形；
4. 材质溯源验证：通过光谱分析确认材质成分与设计一致，留存材质合格证、检测报告，追溯周期不少于 5 年。

四、使用与管理：规避后期失效风险

1. 禁止擅自变更材质：设备出厂后，使用单位不得随意更换外壳材质（如用塑料替代铸铁），材质变更需重新申请防爆合格证；
2. 定期检查维护：每 6~12 个月对外壳进行外观检查，重点排查腐蚀、开裂、变形，发现缺陷立即停用更换，更换的外壳需与原设备防爆等级、材质要求一致；
3. 安装适配性管控：安装过程中避免暴力拆卸、撞击外壳，防止隔爆接合面划伤、变形，影响防爆性能；
4. 报废与更换规范：外壳出现无法修复的裂纹、厚度减薄超过设计值 10%、隔爆接合面磨损超标时，需整体更换，禁止焊接修补后继续使用。

五、常见误区警示

1. 误区 1：“只要是金属材质就符合防爆要求”—— 劣质铸铁、过软的铝合金虽为金属，但机械性能不达标，仍会导致防爆失效；
2. 误区 2：“非金属外壳轻量化更安全”—— 未做阻燃、老化处理的非金属材质，易因静电、老化引发爆炸，需严格遵循国标专项要求；
3. 误区 3：“材质检测合格即可长期使用”—— 环境腐蚀、机械磨损会逐步降低材质性能，需定期维护验证。